Технические госты
Металлы. Метод измерения пластической твердости, ГОСТ 18835-73
Металлургия. ГОСТ 18835-73 - Металлы. Метод измерения пластической твердости. ОКС: Металлургия, Испытания металлов. ГОСТы. Металлы. Метод измерения пластической твердости.

ГОСТ 18835-73

Металлы. Метод измерения пластической твердости

ГОСТ 18835-73
Группа B09

     
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     
МЕТАЛЛЫ

     
Метод измерения пластической твердости

Metals. Method for determination of plastic hardness


Срок действия с 01.01.1974
до 01.01.1979*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93
Межгосударственного Советапо стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС N 5/6, 1993 год). -
Примечание изготовителя базы данных.


РАЗРАБОТАН Волгоградским политехническим институтом
Ректор института Хардин А.Г.
Руководитель темы Дрозд М.С.
Ответственный исполнитель Славский Ю.И.
ВНЕСЕН Министерством высшего и среднего специального образования РСФСР

Зам. министра Лебедев А.
ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)

И.о. директора Гличев А.В.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 мая 1973 г. N 1332

Настоящий стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы с твердостью от 80 до 800 НД и устанавливает метод измерения пластической твердости при температуре 20±10 °С.
Метод основан на измерении пластической твердости металлов при вдавливании в них сферического индентора.

1. ОБОРУДОВАНИЕ

1. ОБОРУДОВАНИЕ

1.1. Для испытания должны применяться машины по ГОСТ 9030-64 или твердомер типа ТШ-2 с приспособлением, описание которого приведено в рекомендуемом приложении.

1.2. Измерение глубины отпечатков шарика на испытуемой поверхности и поверхности контрольного бруска должно осуществляться индикаторным глубиномером с ценой деления 0,001 мм.

1.3. Применяемые при измерении пластической твердости шарики или сферические наконечники должны соответствовать следующим требованиям:

а) при испытaнии материалов с пластической твердостью до НД 450 применяются шарики или наконечники из термически обработанной стали с твердостью не менее HV 850;

б) при испытaнии материалов с пластической твердостью, превышающей НД 450, применяются шарики или наконечники из сплава с твердостью не менее HV 1200 или алмаза;

в) поверхность шарика или сферического наконечника при диаметре 2 мм и более должна быть не ниже 12-го класса чистоты по ГОСТ 2789-59* и не иметь пороков, видимых с помощью лупы при 5-кратном увеличении. Наконечники диаметром менее 2 мм должны быть тщательно отполированы, не иметь пороков, видимых при 30-кратном увеличении. Предельные отклонения по диаметру шарика - по ГОСТ 3722-60**.
_______________
* Действует ГОСТ 2789-73;
** Действует ГОСТ 3722-81. - Примечание изготовителя базы данных.

1.4. Выбор диаметра шарика или радиуса кривизны сферического наконечника, а также нагрузок и производят в соответствии с требованиями таблицы.

Интервал твердости, НД

Удвоенный радиус кривизны сферического наконечника или диаметр шарика мм, не менее

кгс

до 150

1,5

(2,5-5)

(5,0-20)

" 450

1,5

(5-15)

(10-30)

" 450 " 800

0,4

(5-30)

(10-100)


1.5. При измерении пластической твердости допускается применять нагрузки и любой величины, отвечающие следующим условиям:

а) и ;

б) плавное возрастание нагрузок до необходимых значений;

в) поддержание постоянства прилагаемых нагрузок и в течение 15 с;

г) приложение нагрузок по нормали к поверхности испытуемого объекта.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

2.1. Поверхность испытуемого образца обрабатывается в виде плоскости так, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра с требуемой точностью.
Поверхность испытуемого образца должна быть свободна от окалины и других посторонних веществ.
При подготовке поверхности испытуемого образца необходимо принять меры, предотвращающие возможные изменения твердости испытуемого образца вследствие нагрева или наклепа поверхности при механической обработке.

2.2. Минимальная толщина испытуемого образца (изделия, объекта) должна быть не менее 10-кратной глубины отпечатка.

2.3. При применении специальных подставок необходимо принимать меры, предотвращающие прогиб образца во время измерения твердости.
Испытуемый образец должен лежать на подставке устойчиво, чтобы не могло произойти его смещения во время измерения твердости.

3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

3.1. При измерении пластической твердости металлов стальной (твердосплавный) шарик или сферический наконечник, радиус кривизны которого равен , вдавливается в поверхность испытуемого образца (изделия) последовательно прилагаемыми нагрузками и , действующими в течение определенного времени. После снятия каждой нагрузки измеряют отвечающую ей глубину отпечатков на поверхности испытуемого объекта.
Допускается производить вдавливание шарика (наконечника) силой в отпечаток, полученный при нагрузке (см. чертеж).



3.2. Нагрузки и могут прилагаться как в одной и той же точке (повторно), так в разных точках испытуемой поверхности образца.

3.3. Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее чем , а расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее 1,5, где - диаметр шарика.
При измерении пластической твердости на образцах или деталях с криволинейной поверхностью длина и ширина подготовленной плоской поверхности должна равняться не менее 2.
Измерение должно производиться таким образом, чтобы результаты его не были искажены явлением вспучивания краев образца.

3.4. Глубину отпечатка измеряют при помощи механических (типа индикаторного глубиномера) отсчетных устройств, погрешность которых не должна превышать 2%.
Относительная погрешность нагрузок и не должна превышать ±1%.
Предельные отклонения по диаметру шарика или радиусу кривизны сферического наконечника не должны превышать 1% от .

3.5. Испытания считают недействительными:

а) при обнаружении остаточного смятия на вершине наконечника после измерения твердости, величина которого превышает 2% от глубины отпечатка, или иного поверхностного дефекта, приводящего к искажению заданного радиуса кривизны сферического наконечника;

б) при несоблюдении условия выбора глубины отпечатков и в пределах 0,01-0,08.
В указанных случаях наконечник должен быть заменен другим, а испытание повторено с применением соответствующих нагрузок и .

4. ПОДСЧЕТ РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Число пластической твердости () вычисляют по формуле

,


где и - нагрузки, кгс;

- диаметр шарика или удвоенный радиус кривизны сферической вершины наконечника, мм;

и - глубины отпечатков, измеренные после снятия нагрузок и соответственно, мм.
Примечание. Числа пластической твердости, вычисленные по указанной формуле в зависимости от размеров глубин отпечатков и при данном диаметре шарика , приведены в приложении.


4.2. При известной пластической твердости примерная глубина отпечатка () в мм может быть вычислена по формуле

.

Приложение


, мм

Число пластической твердости при нагрузке и нагрузке , кгс, равной

10

15

20

0,025

637

-

-

0,026

612

-

-

0,027

590

-

-

0,028

570

-

-

0,029

550

-

-

0,030

530

-

-

0,032

497

-

-

0,034

468

-

-

0,036

442

-

-

0,038

420

-

-

0,040

398

795

-

0,042

378

757

-

0,044

362

723

-

0,046

346

691

-

0,048

332

663

-

0,050

318

636

-

0,052

306

611

-

0,054

294

590

-

0,056

284

568

-

0,058

274

548

824

0,060

265

530

795

0,062

256

513

770

0,064

248

497

745

0,066

241

482

723

0,068

234

468

702

0,070

228

455

681

0,075

212

424

635

0,080

199

398

596

0,085

187

374

561

0,090

177

354

530

0,095

168

335

502

0,100

159

318

477

0,110

145

289

434

0,120

133

265

398

0,130

122

244

367

0,140

114

227

340

0,150

106

212

318

0,160

100

199

298

0,170

94

187

280

0,180

88

177

265

0,190

84

167

251

0,200

80

159

238

0,210

-

151

227

0,220

-

145

216

0,230

-

138

208

0,240

-

132

199

0,250

-

127

191

0,260

-

122

183

0,270

-

118

177

0,280

-

114

170

0,290

-

110

164

0,300

-

106

159

0,320

-

99

149

0,340

-

94

140

0,360

-

88

132

0,380

-

84

125

0,400

-

80

119

0,420

-

-

114

0,440

-

-

108

0,460

-

-

104

0,480

-

-

99

0,500

-

-

95

0,520

-

-

92


Продолжение

, мм

Число пластической твердости при нагрузке и нагрузке , кгс, равной

30

40

50

0,090

-

-

-

0,095

838

-

-

0,100

796

-

-

0,110

716

-

-

0,120

663

-

-

0,130

612

856

-

0,140

570

795

-

0,150

530

741

-

0,160

497

695

-

0,170

468

655

842

0,180

442

620

796

0,190

419

586

754

0,200

398

556

716

0,210

379

530

682

0,220

362

506

650

0,230

346

485

623

0,240

332

465

596

0,250

318

445

573

0,260

306

428

550

0,270

294

412

530

0,280

284

398

511

0,290

274

384

494

0,300

266

372

477

0,320

248

348

447

0,340

234

328

421

0,360

221

310

398

0,380

210

294

376

0,400

199

278

358

0,420

189

266

341

0,440

181

253

325

0,460

173

242

311

0,480

166

232

298

0,500

159

222

286

0,520

153

214

275

0,540

147

206

265

0,560

142

199

256

0,580

137

192

247

0,600

-

186

238

0,620

-

180

231

0,640

-

-

224


Примечание. Разность глубин отпечатков дана для шарика =10 мм. Для определения по таблице чисел твердости при испытании шариком диаметром , отличным от 10 мм, разность глубин отпечатков надо умножить на . Например, при испытании шариком =5 мм полученную в опыте разность глубин надо умножить на 2 и число пластической твердости брать соответственно полученной величине .
Общего точного метода перевода чисел пластической твердости на числа твердости по другим шкалам не существует. Поэтому следует избегать таких переводов, за исключением частных случаев, когда благодаря сравнительным испытаниям имеется надежная основа для перевода.

ПРИЛОЖЕНИЕ (рекомендуемое).


ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 18835-73
Рекомендуемое

Для определения твердости посредством имеющихся на производстве стационарных статических твердомеров типа ТШ-2 без их реконструкции и переделки может применяться приспособление, приведенное на чертеже.

Черт. Общий вид приспособления для измерения глубины отпечатка непосредственно на твердомере типа ТШ-2

Общий вид приспособления для измерения глубины отпечатка
непосредственно на твердомере типа ТШ-2


Приспособление состоит из специальной втулки 1, закрепленной на корпусе прибора ТШ-2 специальными винтами (для крепления используются резьбовые отверстия, имеющиеся на передней стенке твердомера ТШ-2), шарнирного кронштейна 2, в котором неподвижно закреплен индикатор 3 часового типа с ножкой, заканчивающейся шаровым индентором, закрепленным в обойме 4. Обойма с индентором крепится на ножке индикатора с помощью резьбы. Кольцо 5 закреплено в штоке нагружающего устройства прибора ТШ-2 и опирается снизу на обойму индентора 4, служащую окончанием ножки индикатора.
Принцип действия. На предметный столик прибора ТШ-2 устанавливают испытуемый образец 6. Вращением маховика прибора ТШ-2 поднимают образец до соприкосновения его плоскости с индентором. При дальнейшем подъеме предметного столика с образцом индентор упирается своей обоймой в нижний срез кольца 5. Продолжая подъем столика, выбирают свободный ход штока нагружающего устройства прибора ТШ-2. При этом ножка индикатора поднимается вверх на несколько миллиметров и сообщает предварительный натяг отсчетному устройству. Затем устанавливают шкалу индикатора в нулевое положение (подводят нулевое деление шкалы под стрелку индикатора). Устройство готово к работе. Нажав кнопку "пуск" прибора ТШ-2, производят нагружение индентора, в результате чего последний внедряется в испытуемую поверхность. Индентор, внедряющийся в испытуемую поверхность, смещается вместе с соединенной с ним ножкой индикатора на глубину отпечатка. При этом после снятия нагрузки с индентора стрелка отсчетного устройства индикатора фиксирует на его шкале число делений, соответствующее восстановленной глубине полученного отпечатка. Затем, увеличив нагрузку до следующей необходимой ступени, вновь выбирают зазор между индентором и полученной поверхностью отпечатка, устанавливают шкалу индикатора в новое нулевое положение и, нажав кнопку "пуск", нагружают индентор новой, более высокой нагрузкой. После снятия нагрузки с индентора стрелка отсчетного устройства индикатора фиксирует на его шкале число делений, соответствующее разнице глубин восстановленных отпечатков, полученных при двукратном внедрении индентора. По величинам этой разницы и взятым для испытания силам и из таблиц приложения к настоящему стандарту находят значение твердости .
Примечание. При необходимости вдавливание индентора в поверхность испытуемого образца различными нагрузками можно осуществлять в двух различных близлежащих точках поверхности образцу и по величине разности полученных глубин восстановленных отпечатков находить значение твердости из тех же таблиц приложения к настоящему стандарту.


Проходники прямые для соединений трубопроводов по наружному конусу, ГОСТ 13959-74
СПКП. Кожа искусственная и пленочные материалы технического назначения. Номенклатура показателей, ГОСТ 4.116-84
Цанги зажимные. Основные и присоединительные размеры, ГОСТ 2876-80
Морковь столовая свежая, заготовляемая и постовляемая, ГОСТ 1721-85
Лампы накаливания вольфрамовые для бытового и аналогичного общего освещения. Эксплуатационные требования, ГОСТ Р 52706-2007
Консервы рыборастительные в томатном соусе, ГОСТ 12161-2006
Пластмассы. Метод определения прочности на срез, ГОСТ 17302-71
Зерно. Метод определения кислотности по болтушке, ГОСТ 10844-74
СПДС. Водоснабжение и канализация. Наружные сети. Рабочие чертежи, ГОСТ 21.604-82
Полуфабрикаты волокнистые и сырье из однолетних растений для целлюлозно-бумажного производства. Метод определения лигнина, ГОСТ 11960-79
СПКП. Аппараты киносъемочные. Номенклатура показателей, ГОСТ 4.463-86
Экскаваторы-каналокопатели. Методы испытаний, ГОСТ 23987-80
Подшипники качения. Шарики, ГОСТ 3722-81
ЕСТД, ГОСТ 3.1109-82
Станки токарно-продольные. Автоматы. Нормы точности, ГОСТ 8831-79
Машины для лесного хозяйства. Кусторезы и мотокосы бензиномоторные. Методы испытаний защитного устройства режущего приспособления на прочность, ГОСТ Р ИСО 8380-99
Кабели, провода и шнуры. Методы проверки стойкости к механическим воздействиям, ГОСТ 12182.0-80
Трамбовки прямоугольные формовочные, ГОСТ 11777-74
Лак БТ-5100, ГОСТ 312-79
Подшипники скольжения. Втулки из медных сплавов, ГОСТ 29201-91
2008 Copyright © JobYou.ru Мобильная Версия v.2015 | PeterLife и компания
Пользовательское соглашение использование материалов сайта разрешено с активной ссылкой на сайт. Партнёрская программа.
Rambler's Top100 Яндекс цитирования Яндекс.Метрика